超精密单点金刚石车削加工有限元仿真似的

超精密单点金刚石车削加工有限元仿真

1 概述

超精密加工，在精度等级上代表了发展的最高阶段。通常，按加工精度等级，可将机械加工分为普通加工、精密加工、超精密加工三个不同阶段。随着生产技术的不断发展，划分的界限也逐渐向前推移。就加工精度等级而言，当前普遍认为：精密加工的精度为.1mμ、表面粗糙度为Ra 0..025mμ；超精密加工的精度高于0.1mμ、表面粗糙度Ra小于0.025mμ。精密和超精密加工主要包括下列三种不同的工艺技术：(1)超精密切削加工；(2)精密和超精密磨削和研磨；(3)精密特种加工，如电子束、离子束加工技术等。单点金刚石车削（SPDT）加工技术（图1）是超精密加工中常用的技术。由于金刚石的硬度高、耐磨性强、导热性优越，金刚石刀具的刃口可以非常锋利（刃口半径可以小于0.05mμ甚至更小），而且金刚石与有色金属的亲和力小。对于铜、铝等有色金属以及塑料可以采用单点金刚石车削的方法，进行数控加工，直接得到超精密的光学表面。

图1 金刚石刀具与单点金刚石车削设备

有限单元法作为一种计算机仿真技术与求解方法，已经被广泛应用于科学研究的各个领域。计算机仿真实验的方法减少了物理实验的成本，加速了实验的过程。近年来，有限元仿真方法也被广泛的应用于加工过程的仿真中，作为一种预测切削力与工件表面质量的工具。本文主要介绍使用rc进行单点金刚石车削原理的仿真方法。

2 超精密单点金刚石车削原理

理想状态下，采用圆弧刃单点金刚石刀具进行超精密撤销加工时，在工件加工表面形成轮廓峰和轮廓谷，它们之间的距离，就是所谓的理论残留高度或者理论粗糙度（如图2a）。

图2 单点金刚石切削原理示意图

在实际超精密切削塑性金属时，主切削刃和前刀面的主要任务是去除金属，切削层在前刀面的挤压作用下发生剪切滑移和塑性变形，然后形成切屑沿前刀面对夹夹具流出（如图2b）。前刀面的形状直接影响塑性变形的程度、切屑的卷曲形式和切屑刀具之间的摩擦特性，并直接对切削力、切削温度、切屑的折断方式和加工表面质量形成显著影响。主切削刃是前刀面和后刀面的交线。实际上前刀面和后刀面的交线不可能为理想直线，而是一微观交接的曲线。该曲线的形状可以近似用与其在不同位置的法平面相交成交线的平均曲率半径来反映，称其为刃口半径ρ。切削时刃前塑料造粒机操作触及的领域极其广泛区的应力状态十分复杂，应力集中造成金属中位错集中，导致金属产生塑性变形和滑移分离，一部分金属成为切屑沿前刀面流出，另一部分金属经后刀面熨压留在已加工表面。因为两部分金属运动方向不同，必然使刀具刃口前金属呈拉伸状态，拉应力使刃前区金属的抗剪能力下降，在刀刃的直接作用下，金属产生滑移分离。刃口半径越小，应力越集中，变形越容易，切削力越小，加工表面质量越好。另外，切削层金属被通过分流点O且平行于已加工表面的分流线分为两部分，分流线以上的材料沿前刀面流出，分流线以下的塑性变形层被O点以下的刀刃熨压后成为已加工表面。经过熨压以后，刀刃下方的材料产生严重的压缩变形，对已加工表面质量产生直接的影响。

3 切削过程的有限元仿真

3.1 有限元仿真平台的选择

有限元仿真的大型的通用商业软件有NASTRAN、ASKA、SAP、ANSYS、MARC、ABAQUS、JIFEX等，这些软件包含了众多的单元形式、材料模型及分析能力，并具有格自动划分、结果分析和显示等前后处理功能[2]。切削过程的有限元仿真属于非线性问题，材料将发生大变形，需要仿真平台需要具有格自适应重划分功能。rc的全局格重划分功能为此需求提供了必要的支持，而且rc具有强大的求解非线性问题的能力，也为用户提供了丰富的用户子程序接口，使得用户可以通过Fortran程序进行二次开发，自定参考网址：Venus Flytrap Inspires New Material That Snaps Back into Shape义复杂的材料模型。相比较以往采用ABAQUS、Defo冷却采2元冷冻系统rm2D、Thirdwave AdvantEdge等软件进行的有限元仿真模型，rc为用户提供了更强大而且更简便的解决方案。

3.2 切削模型的建立

切削过程的有限元仿真的关键问题之一是对切削产生的原理进行建模仿真。旧有的建模方法要在切屑与工件之间预先设定分离准则（包括几何分离准则和物力分离准则），即当变形达到某一预设条件或某一物理量（如应力、等效塑性应变、或应变能密度等）达到预定值的时候，切屑将从预设的位置进行断开。

由于rc提供了强大的二维、三维的全局格重划分功能，切削模型将不依赖于分离准则，这也使得切削模型更能描述实际的加工过程。此外，rc具有强大的接触模拟功能，这也使得利用rc建模时在定义刀具与工件接触的问题上较之ABAQUS等其它软件大大简化。

图3 切削几何模型与边界条件

根据实际加工条件利用Mentat进行二维几何建模如图3所示。其中，工件左侧的所有节点水平位移及增速较2014年逆势上升38.25个百分点工件底面所有节点在平面内两个方向的位移全部设定为零。右侧的刀具假定为刚体，工件材料利用rc提供的宏观弹塑性模型输入相应的材料常数，并对工件模型采用格全局重划分。在模型中假定了刀具的刃口半径为零，改变刀具的前角进行切削仿真可以得出如图4所示的应力分布结果图。

图4 不同刀具前角二维切削仿真结果比较

图5 三维仿真结果图

如二维仿真类似，单点金刚石正交切削过程可以抽象为平面应变问题进行三维有限元仿真。模型采用了四面体单元对工件进行格划分。仿真结果如图5所示。利用Mentat后处理功能，可以得出切削过程的切削力变化图（图6）。

图6 切削力变化结果图

4 总结

本文利用有限元仿真技术，对单点金刚石车削过程进行了二对第2种误差维、三维建模仿真,模拟了切屑的产生及生长过程，分析了加工过程中工件内部的应力分布情况以及刀具的切削力的变化，也在二维仿真中讨论了不同刀具前角对切屑形态的影响。(end)